Il metaverso è un concetto emergente che identifica un insieme di spazi virtuali interconnessi, al cui interno le persone possono interagire tra loro e con ambienti digitali in modo immersivo e tridimensionale. È una fusione tra la realtà fisica e digitale, che permette di dare vita a un universo virtuale accessibile attraverso internet.

Interattività e immersività sono quindi caratteristiche chiave del metaverso, nel quale gli utenti hanno l’opportunità di interfacciarsi in modo realistico con ambienti digitali grazie all’impiego di tecnologie come la Realtà Virtuale (VR), la Realtà Aumentata (AR) e la Realtà Mista (MR). Tali interazioni possono avvenire tramite avatar digitali, che rappresentano gli utenti nel mondo virtuale.

È importante sottolineare che il metaverso esiste indipendentemente dalla presenza degli utenti. Ciò significa che gli ambienti e le interazioni continuano anche quando un utente si disconnette, realizzando un’esperienza continua e in evoluzione del tutto simile a quella del mondo reale.

Quando un macchinario industriale presenta malfunzionamenti, è in genere necessario l’intervento fisico di un team di tecnici. Tale iter comporta un ingente investimento di risorse e, molto spesso, anche fermi-macchina economicamente molto svantaggiosi per l’azienda. Tramite Realtà Virtuale (VR) e Realtà Aumentata (AR), i tecnici possono invece analizzare il problema da remoto e, in molti casi, anche guidare un utente presente fisicamente sul posto verso la soluzione del problema, riducendo i tempi di inattività.

Oltre all’assistenza, VR e AR possono essere utilizzate per il training nel metaverso da remoto, consentendo ai lavoratori di effettuare la formazione in sede, evitando trasferte, abbattendo i costi e migliorando l’efficacia di queste sessioni. Poter sperimentare su un oggetto virtuale rende infatti l’esperienza più piacevole rispetto ai classici manuali e video formativi, e tende a stimolare l’apprendimento e la memoria.

La formazione effettuata in questa maniera migliora enormemente anche la sicurezza: un operaio che deve effettuare delicate operazioni in ambienti pericolosi si sentirà molto più sicuro se, prima di effettuare un lavoro, può testare le procedure decine o centinaia di volte in un ambiente virtuale. 

I Digital Twin, o Gemelli Digitali, sono rappresentazioni virtuali di oggetti, sistemi o processi fisici che riflettono accuratamente le loro controparti reali. Aggiornati costantemente con dati in real time provenienti da sensori, questi modelli digitali permettono di monitorare, simulare e ottimizzare le performance in modo continuo.

Nel settore manifatturiero, i Digital Twin sono oggi utilizzati per migliorare le linee di produzione, ridurre i tempi di fermo macchina e incrementare la qualità del prodotto. Tra i vantaggi più noti dei Digital Twin figurano l'ottimizzazione dell'efficienza, l’abbattimento dei costi operativi e di manutenzione, l'innovazione nello sviluppo di nuovi prodotti e servizi, e il miglioramento della qualità grazie a monitoraggio continuo e feedback costanti.

Le aziende manifatturiere che stanno iniziando a collegare massicce reti di Gemelli Digitali per creare modelli virtuali di intere fabbriche, cicli di vita dei prodotti e catene di approvvigionamento sono sempre più numerose. Con lo sviluppo delle tecnologie dell’Industria 4.0, ricorrere ai gemelli digitali significa infatti ottimizzare i processi e i prodotti: il digital twin di un macchinario, ad esempio, è in grado di fornire informazioni molto preziose sulle prestazioni e lo stato di salute della macchina, permettendo all’azienda di rilevare malfunzionamenti, ottimizzare le performance e programmare i necessari interventi di manutenzione predittiva – tutte strategie che riducono gli stop alla produzione dovuti al guasto dei macchinari.

Inoltre, analizzando i dati provenienti dai macchinari presenti in un impianto è anche possibile monitorare il consumo energetico e ottimizzare i processi che comportano sprechi di energia.

Allo stesso modo, il gemello digitale di un prodotto si rivela una fonte preziosissima di informazioni per il manufacturer. Seguendo le prestazioni del prodotto per tutto il suo ciclo di vita, il produttore può infatti utilizzare i dati per migliorarlo e fornire ai clienti servizi post-vendita customizzati sulle loro esigenze.

I lavoratori connessi, altrimenti noti come connected worker, possono collaborare e accedere in tempo reale ai dati provenienti da varie fonti, come dispositivi IoT, sensori e gemelli digitali, che permetteranno loro di prendere decisioni consapevoli e rispondere in modo rapido e informato alle mutevoli condizioni del mercato o a problemi emergenti. 

In più, utilizzando dispositivi indossabili o connessi le aziende possono ora monitorare la salute e sicurezza dei propri dipendenti in modo facile, preciso e tempestivo. Ciò può aiutare a identificare potenziali pericoli, prevenire incidenti e garantire che i lavoratori operino in un ambiente più sicuro e confortevole.